新时代新征程，当数字经济的浪潮汹涌而过，各行各业皆被裹挟其中，不断重塑。其中，工业数字化转型已经迫在眉睫，是时代的必然选择。联合智造（北京）科技发展有限公司（以下简称联合智造科技）创始人、工业互联网产业联盟信息模型特设组副主席路东深耕数字行业几十载，积累了深厚的数字化转型升级的实践经验。自2016年回到国内创建联合智造科技后，就始终致力于推动传统制造业运营管理模式的数字化变革，致力于推动统一数据平台、统一信息模型、统一标识代码和统一API接口（简称4统一技术）在中国制造业数字化转型的应用创新。在他的带领下，联合智造科技于2018年在山东新泰建立了中国第一个县级工业APP创新中心；2019年，该创新中心两个项目被工业互联网产业联盟列为“2019年优秀工业APP项目”；2020年，联合智造科技基于统一信息模型的数字孪生与大数据优化智能工厂项目，入选工业互联网产业联盟2020年测试床，成为业内公认的工业数字化应用技术0到1的创新。时至今日，联合智造科技持续坚定不移地走在引领国内制造业全面智能化升级的创新道路上。
奋进 ，创立联合智造数字赋能
任何伟大的事业之所以伟大，都源自于其从无到有的开拓、引领和披荆斩棘的过程。二十世纪90年代，改革开放的号角奏响在祖国的神州大地，仿若“忽如一夜春风来，千树万树梨花开”，各行各业都迎来了全新的发展契机。彼时，正值青壮年、意气风发的路东漂洋过海远赴法国，并加入欧盟委员会新成立的对外合作总司亚洲团队，担任亚洲司亚洲投资计划项目执行主席，负责协调欧盟28国对亚洲的工业转移与经济技术合作。
那个时代，国外发达国家已经完成了第三次工业革命进程，制造业的产品研发、生产管理和企业运营都已经实现了虚拟仿真和程序控制以及自动化生产。彼时，国内的工业还停留在二战时期的二维工业技术时代。特别是中国的汽车制造技术，40年没有更新和迭代。身在海外，心系国内，路东看在眼里，急在心里，恰逢意大利想要进军中国汽车市场，输出数字化汽车研发技术，开辟发展中国家的业务领地。作为全球汽车研发中心的意大利向欧盟对外合作总司申请FROM CONCEPT TO CAR（从概念到汽车）计划，并得到欧盟的批准和资助。受欧盟对外合作总司指派，路东兼任了这个项目的中国区首席代表，负责这个项目在中国的推广落地。二十世纪九十年代末，国外发达国家已经使用数字化造车技术，采用虚拟仿真，数字制造、数字总装，数字分析等数字技术，可以在计算机上完成汽车的研发、设计、制造、装配、撞击等完整的开发流程。而国内依然采用的是苏联五十年代提供给我国的画图纸，造零部件，再做总装、再做撞击试验等传统开发流程，导致我国从60年代研发出北京吉普和上海轿车之后，直至2000年，中国依旧造不出新的国产汽车。意大利了解到中国的市场需求，却不知到怎样在中国落地。因为，当时的中国汽车企业采用的是合资建厂的政策，对于意大利方面提供三维模型数字造车技术并不感兴趣。路东作为意大利数字汽车项目大中华区首席代表，邀请、陪同、国内大部分的汽车企业和研发中心高层分别前往意大利进行参观学习。并协助他们在世界汽车之都意大利都灵建立研发中心，在意大利团队指导下，中国各汽车公司研发人员搭建了自主品牌汽车的数字开发平台。10年的时间，中国汽车从二维工业实现了向三维工业的数字化转型，70%的国内汽车企业在意大利协助下走向了全新的发展历程，开启了全新的篇章。
追求向上的道路没有尽头，2014年，正当国内在汽车工业数字化的带动下，开始关注数字技术的同时，一向处于工业革命前端的德国却已发起了工业4.0。即通过企业内部和外部的数据采集，分析、计算、提升制造业的效率。此概念看似抽象，却能够具象化地帮助工业制造企业从根本上节约成本，提升产品品质，提高生产效率。路东认为，工业4.0与工业3.0之间最大的区别就在于德国在对历史数据的虚拟仿真的技术基础上，通过对实时数据监控采集，做到了虚拟现实，数字孪生。通过对实时数据的分析、计算、优化、调整，将工业3.0的程序控制技术，发展到对机器设备加工参数的实时调整、生产过程的实时调整，供应链的实时调整，直到产业链的实时调整，进一步做到了制造业的高质量发展。
针对德国提出的工业4.0技术，路东敏感的认识到，这是工业技术的又一次革命。特别是获悉，欧盟信息总司已经先人一步提出了构建全球数字单一市场的地平线2020计划。
欧盟信息总司认为，没有数据在国与国、城市与城市之间的自由流动，不可能有工业数据的自由流动。如果社会上的数据是一个个信息孤岛，又怎么能够实现工业的数字化呢。
围绕此核心要素，欧盟提前10年开始着手研究物联网技术。他们提出，物体的互联没有意义，因为物体没有大脑，不能理解数据。真正的物联网应该是嵌入在物体内部的人工智能，感知、认知、预测、优化，管控物体，并相互操作。即在企业生产过程中，将人工智能嵌入机器、车间、工厂，让他们实现“自主管控”，相互协作，最终实现提质增效的目标。而这个高质量生产的目标，需要通过数据在生产过程中无障碍的自由流动，构建生产经营全过程、无断点实时的数据采集，然后对过程数据进行分析、计算、预测、优化整个制造过程。然而、数字化的初级阶段，由于计算机算力的原因，各种工业软件构成了复杂的信息孤岛。因此，欧盟信息总司提出构建全球的数字单一市场，统一数据平台、统一数字模型、统一标识代码和统一API接口四个统一。
海的那边是什么？在开拓者开船出海前，没有人知道，但人类之所以能够一直进步，就在于我们一直葆有这种无畏向上、探索奋进的精神。2016年，路东毅然回国，在海外摸爬滚打了二十余年，他熟悉欧盟未来互联网建设技术路线与总体架构，也深知这四个统一是社会数字经济发展的最终方向，他要做的就是快速引领，助力中国制造业摆脱低效的现状，尽快走上工业强国、民族复兴的新长征。
重塑 ，构建数字孪生工厂
截至目前，全国5000万中小企业中，成功实现数字化转型的企业不到15%，而大部分企业也只是简单地完成了企业信息化升级。通常情况下，国内企业都是在发现问题后，建立模型解决问题，这种碎片化的工业软件，构成了各种各样的信息孤岛，完全无法实现工业制造的优化与调整。路东通过对全国中小企业的调研，发现，现今国内虽然使用了企业信息化管理软件ERP，但该封装软件无法适应每个企业个性化的生产过程。因此，目前国内80%的企业都依然还在使用手工统计生产过程，不仅效率低下，而且由于没有准确的生产过程数据，企业生产都是粗放的管理模式。生产计划都是估算，产品制造存在着臃余与呆滞，效率低下，这是中国企业离散制造过程管控的痛点所在。
基于此，路东开始自己组建起团队，提出“中国制造业转型从生产过程的优化开始”，即采用统一的信息模型描述生产、管理、经营行为。他多次强调，真正的工业数字化转型一定是实现了统一数据平台，统一数字模型，统一标识代码和统一API接口四个统一。具体而言，即为所有的经营、管理、生产、制造业务构建一个统一的信息模型，并在此统一的信息模型中采用统一的API接口，方便删改操作，嵌入统一的标识代码，方便关联计算。进而将全生产过程行为的实时数据传送到云端数据平台，在云端通过各种算法模型对完整的生产过程数据进行关联计算，通过大数据优化生产操作行为，消除制造过程的臃余与呆滞，提升制造效率和产品质量。值得一提的是，目前该项技术已经得到了国家工业互联网联盟的认同，并已经开始在全国推广。
由点及面实现全面突破，国家工业互联网联盟于2020年推出了2.0体系架构，并基于统一信息模型开展信息模型伙伴计划，构建全国各行各业的标准信息模型，发展数字孪生工厂，促进中国制造业向4统一的平台+APP转型升级。由于联合智造科技在全国率先采用统一信息模型技术，构建数字孪生与大数据优化的生产过程集成管控系统，在中国率先实现了0到1的工业互联网的应用突破，被工业互联网联盟评为2020年工业互联网测试床。
知之非艰，行之惟艰。即便联合智造科技技术先进，富有强大的推进意义，是制造业实现数字化转型的重要支撑，对加快产业升级有着重要作用，但这项新技术在推广过程中依然受到了重重阻碍。提及此处，路东有着些许无奈。新事物的产生势必会遇到一定的阻滞，但最大的问题还是在于社会的认知和对固有模式的维护。彼时，路东遍访几百家工厂，无一例外地收到的回复都是“拒绝”，在绝大部分企业高管的认知中，自动化机械设备才是唯一能够产生经济效益的现代工业变革“武器”。面对此情景，路东也从未想过放弃，他仍旧竭尽全力推广4统一技术。从事数字化技术多年，无数个一都是由零开创，他坚信沿着这条改革之路不断开拓，中国智造工业必将领先于世界。最后，在山东省新泰市政府的引荐下，联合智造科技与新泰一家齿轮厂达成合作，项目完成后，该公司成为山东省第一批智能制造标杆企业。
从藉藉无名到获得国家知识产权，路东始终用实际行动践行着“哪怕无人会登临意，也要猛志固常在。”当然，他的努力也得到了行业的认可、相关部门的肯定，公司推进技术也逐渐被行业所接受。他说：“所有的软件都是为工业服务的。国家提出了业务数据化和数据业务化的理念，但我觉得还远远不够，还要多加一条数据标准化。我们所追求的数字化，就是要构建与生产流程一致的数字化系统，并通过算法不断对生产过程数据进行优化，达到提质增效的目的。”
数字孪生工厂，是制造业数字化转型的途径，它通过重构企业信息化系统，实现对生产经营全过程，无断点实时的数据采集，完成对生产经营过程的感知、预测、通过算法模型优化企业生产过程和资源配置，全面提升企业的生产质量和经济效益，推动中国制造业迈向高质量发展新阶段。
推进 ，高质量发展新引擎
以数字科技为基础，以数据连接为核心，以数据赋能为关键，构成的智能智造，将持续革新工业制造业的发展进程。目前影响工业制造业数字化转型的问题除了信息孤岛外，有限的专业人才也是其中之一。从根本上而言，工业数字化的目标，是IT与OT的两化融合，而只有制造工程师直观地将其掌握的制造知识变成软件，才能实现了IT与OT的融合。针对此问题，联合智造科技与合作伙伴创新研发出数字底座，即不需要软件工程师、制造企业工程师就能够通过填表的方法，直接构建数字模型，管理生产过程。即制造企业工程师能够通过数字底座上的各类标准表格对企业的管理流程进行建模，其中包括结构模型、设备模型、管理模型等各种工业机理模型，这一举措能够使企业的数字资产在整个生命周期中达到识别、交互、实施和维护的目的。
基于这种由企业工程师自己构建的数字化工厂模型，被称作是数字原生工厂，它不仅可以为AI大模型提供对工厂管理架构和管理岗位的认知，还可以提供完整的产品生产过程数据链，作为学习样本，让AI大模型掌握工业制造KNOW HOW。从而，利用AI大模型替代带人脑高效的管理企业运营。路东强调：“我们今天所说的智能化，其实可分为三步：第一是计算智能，第二是感知智能，第三是认知智能。而联合智造科技的技术正在逐渐向认知智能进行转变。”的确如此，纵观全球领先的企业布局，不难发现，产业链的完善，才是产业全球化的根基，而在此方面，中国工业制造业还有很长的路要走。
大盘取厚势，落子开新局。以数字赋能，打造一个多元聚合、达到全感知、全联接、全场景的数字世界，并由此重塑发展模式，重构供应链、产业链，让人工智能更“智能”的管控企业生产过程、配置资源、让降本增效变得更为简单且有秩序，是联合智造科技未来的发展目标和始终如一的前进方向。未来，联合智造科技也将继续探索细化统一数据平台、统一数字模型、统一标识代码和统一API接口四个统一技术在行业内的实际应用。而我们也相信，在类似路东团队及国内数字化专家们的努力下，我国工业制造业全面实现数字化转型，驱动工业经济高质量发展将指日可待！
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